1、生产过剩的浪费
一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。在没有需求的时候提前生产而产生浪费。　
2、不合格ADI球铁的浪费
在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格ADI球铁所消耗的资源方面产生浪费。　　
3、待工的浪费
在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。
4、动作上的浪费
不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。
5、搬运的浪费
除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。
 
6、加工本身的浪费
把与工程的进展状况和ADI球铁质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。
7、库存的浪费
因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。　　
消除7种浪费的步骤
从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。 在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。
　　步骤①：在需要的时候适时生产需要的ADI球铁可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。
步骤②：如果经常产生不合格ADI球铁，抑制生产过剩是很困难的。我们要消除不合格ADI球铁，消除制造不合格ADI球铁的浪费。　　
步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。
　　步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。
步骤④：对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。
步骤⑤：要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。
　　步骤⑥：对于加工过程中本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。　　
步骤⑦：如果按照①~⑥步骤操作，库存必然会减少。虽然这些问题堆积如山，但是如果追求库存为零将会产生许多问题。根据企业的水平，最好在最后阶段消除库存的浪费。
 浪费1：生产过剩浪费
内容：生产过多 | 生产过早 | 妨碍生产流程 | 成品库存，半成品库存增加 | 资金周转率下降
原因：与顾客交流不充分 | 依赖个人经验和思维制定生产计划 | 人员过剩，设备过剩，大批量生产 | 生产负荷变动 | 生产过程中产生问题(如产生不合格ADI球铁和发生机械故障) | 生产速度提高
对策：与客户充分沟通 | 生产计划标准化 | 均衡性生产 | 一个流程 | 小批量生产 | 灵活运用看板管理技术 | 快速更换作业程序 | 引进生产节拍
浪费2：不合格ADI球铁的浪费
内容：原材料的浪费 | 开动率低下 | 检查的浪费 | 客户索赔引起的企业信用低下 | 库存增加 | 再生产浪费
原因：对于可能产生不合格ADI球铁的意识薄弱 | 在生产过程中不注重ADI球铁质量 | 检验中心的检验标准不完善，特别是功能性检测 | 教育培训体制不健全 | 客户对质量要求过多 | 缺乏标准作业管理
对策：
ADI球铁质量是在工序中创造的 | 坚持贯彻自动化和三现主义 | 制定培养相关意识的对策 | 通过不断问为什么的对策防止问题再次发生 | 引进预防错误的措施 | 确立ADI球铁质量保证体系 | 使改善活动和质量体系(ISO9001)相结合
 
浪费3：等待的浪费
内容：在反复作业的过程中，标准作业管理不完善 | 监视 | 表面作业 | 停工等活 | 机械设备、人员富余
原因：生产工序流程不合理 | 前道工序和后道工序出了问题 | 停工等活，等料待工 | 设备配置不合理 | 在生产作业过程中能力不平衡 | 大批量生产
对策：引进均衡化生产，生产节拍的概念 | 努力使生产工序流程合理，发现浪费 | U字型设计 | 快速更换作业程序 | 再分配作业 | 禁止停工等活时的补偿作业 | 生产线平衡分析 | 认清表面作业 | 安装能够自动检测到异常并且自动通知异常的装置
浪费4：动作上的浪费
内容：不产生附加值的动作 | 生产效率低下的动作
原因：机器与人的作业不明确 | 毫无意识地实施了无附加值的动作 | 生产布局不合理 | 培训部充分
对策：生产工序流程化 | U字型配置 | 对生产低下的动作加以培训并且贯彻落实 | 善于发现和消除表面作业 | 活用标准作业组合表 | 根据是否会产生附加值研究相应对策
浪费5：搬运的浪费
内容：在不同的仓库间搬运和移动ADI球铁 | 空车移动 | 搬运的ADI球铁有瑕疵 | 空间的浪费使用 | 搬运距离和搬运次数 | 增加搬运设备
原因：欠缺"搬运和寻找不是工作"这一概念| 生产布局不合理 | 活性指数低 | 与生产顺序组合时，研究商讨不足
 
对策：培养不用搬运的概念 | 确定最佳搬运次数 | U字型设备配置 | 小容量化 | 活用各种搬运方式(豉虫搬运方式等) | 成套搬运模式 | 提高活性指数
浪费6：加工本身的浪费
内容：为不必要的工序和不需要的作业增加人员和工时数 | 生产效率低下 | 次品增加 | 按照过去的习惯操作不加改善
原因：生产工序设计不合理 | 作业内容分析部充分 | 对人和机器功能的分析部完全 | 处理异常停止的对策不完善 | TPM不完善 | 夹具工装不完善 | 标准化体制不完善 | 员工技术部熟练 | 缺乏原材料
对策：改进以往的习惯操作方式 | 解决现场主义问题 | 研讨检查方法 | 使生产工序设计合理化 | 运用夹具工具 | 人工智能化 |生产自动化 | 贯彻标准作业 | 研究原材料对策 | 完善设备故障处理经验 | 培训作业熟练的TPM作业人员
浪费7：库存的浪费
内容：成品半成品库存积压 | 库存管理费用(仓库和设备的折旧费，维修费，损耗费等) | 产生库存是掩饰过多问题的结果
原因：均衡化生产体制不健全 | 多准备些库存是交货期管理的基本意识 | 设备配置不合理 | 提前生产 | 在等活的时期人员过剩
对策：与顾客充分沟通 | 培养库存的意识 | 生产工序流程化 | 贯彻看板体制，将物品与信息一并运送 | 使生产工序中的问题无限接近于0。