与美、欧等发达国家相比，我国ADI 应用还有一定的差距。上世纪80 年代以来，美国的ADI 每年都以15％以上的速度递增，2007 年产量达20 万t，约占世界总产量的2/3，在汽车产业方面的应用尤为突出。据介绍，美国20 t 以上的重卡车每辆平均使用ADI 达500 kg 以上，而国内应用甚少，在这方面，我们的发展空间十分广阔。改革开放以来，我国公路运输发展迅猛，据统计，截至2010 年底，我国高速公路总里程已接近7.5万km，2008 年重型卡车产量已达60 万辆（美国仅为20 万辆），居世界第一，而且还有不少新的重卡厂正在紧锣密鼓的建设中，但除了一汽、东风等大型汽车集团和一些外资汽车厂的重卡应用ADI 外，其它企业生产的重卡还很少使用。如果我国50%的重卡每辆也使用500 kg 的ADI，则仅此一项按2008 年我国重卡产量计算ADI 的产量就应该是15 万t，而实际上2008 年我国全部ADI 的产量还不足8 万t，其中大部分还是耐磨件，用于汽车的部分还不到3万t。
目前，我国自主品牌的重卡比国外同类产品重约20％，随着重卡市场竞争的加剧，在节能减排、降低成本的压力下，相信会有愈来愈多的国内中、重型汽车企业采用ADI 生产底盘零件。
产品设计人员和主管领导对ADI 不了解目前国内中、重型汽车和轿车市场一样，以国外品牌为主、自主品牌为辅。国外品牌的中、重型汽车多数不是最新产品，汽车底盘零件也多是选用碳钢、低合金钢等传统材料，而国内重卡生产企业的产品设计部门一般都无权更改产品的材料，自主品牌又大多处于研制、开拓市场阶段，力求产品保险、可靠，在材料选择上比较保守，不愿冒险采用“新”材料。又由于ADI 的国家标准刚颁布不久，宣传力度不够，以致许多汽车公司的设计人员及其领导对它不了解，因此也不敢贸然采用。这是国内中、重型汽车底盘零件上应用ADI 数量少的原因之一。
ADI 产业链尚未完全形成，ADI 件是由铸造、热处理、加工等多道工序完成，每一道工序的控制都要求十分严格，工序之间的协调链接十分重要也相当麻烦。ADI 产品应由三个相对独立的专业厂完成，即：铸造厂生产球铁铸件；热处理厂进行等温淬火热处理；机加工厂完成工件的加工；检测应由各厂在生产过程中和出厂前完成，并在正式交付汽车厂前对所有的零件进行100%的在线检测。因此，谁来生产球铁铸件、谁来热处理、谁来加工、谁来检测后保质保量供应给汽车厂也是一个大问题。美欧发达国家工厂的专业化分工协作水平很高，而我国工厂的专业化程度近年来虽有所提高，但还不能完全满足类似汽车零件（尤其是对质量要求高的零部件）的要求。因此，即使产品设计人员选用了ADI 来制作汽车底盘零件，但因其产业链的不完善也不能很好实现。
相应措施
加强宣传和合作，充分调动和发挥产品设计人员的积极性，石家庄伏尓凯研人员不仅很早就研究、应用ADI，制定了企业的标准，还多次聘请国内外ADI 专家来厂给设计人员讲课，以共同开发汽车ADI 产品；所以，公司产品设计人员对ADI 十分了解。最近，在设计60 t 自卸车时，他们主动与材料部门协商，采用ADI 生产前桥、仰角、后桥、轮毂等多种重要零件，大大加快了新产品开发的进度、降低了开发成本。
改革开放以来，随着我国国民经济的快速发展和基础工业水平的提高，已有相当数量拥有优质原、辅材料供应和先进铸造及检测设备的现代化铸造厂，专业ADI 热处理中心也已在苏州、嘉善、唐山、长春等地先后建立，各汽车制造厂几乎都有世界一流的机加工厂；所以，ADI 产业链形成的基本条件已经具备，但真正形成成熟的产业链还需要大家共同努力推动和市场的催化。