汽车行业是国家支柱产业，汽车中铸件占整车重量的10%（轿车）～23%（卡车），近年来国内汽车业的快速发展也带动了铸造业的大发展。汽车行业竞争的核心是轻量化。汽车要提高燃料的经济性，严格控制排放，减轻汽车自重是关键，汽车每减重100 kg，百公里可以节省汽油0.3 L；每降低10%的汽车重量，就可减少10%的排放。
目前，我国自主品牌的汽车比国外同类产品重约10%～20%，为使汽车减少自重，要求汽车铸件必须轻量化薄壁化、精确化、强韧化，选择高强度、高韧性的材料是实现汽车轻量化的基础。ADI 具有很高的强度和韧性，十分适合汽车零件的需求，国外已广泛使用其代替铸钢、锻钢生产汽车曲轴、齿轮及底盘零件。在欧、美等发达国家的ADI 应用市场中，汽车零件占了ADI 总量的50%以上，而其中又以底盘零件（尤其是中、重型卡车底盘零件）应用最多。
ADI 的性能适合汽车底盘零件的需要。等温淬火球墨铸铁（Austempered Ductile Iron）是上世纪60~70 年代研究开发的一种新型结构材料, 已成为21 世纪人们关注的热点材料和技术之一，国外有学者称，球墨铸铁、蠕墨铸铁和等温淬火球铁的发展已让世界进入了“新铁器时代”。
ADI 是通过等温淬火热处理或加入合金元素，使金属基体组织由铁素体、珠光体转变为以针状铁素体和富碳奥氏体组成的奥铁体。正是由于这种独特的显微组织，使等温淬火球铁（ADI）具有十分优异的性能：优良的综合力学性能、密度（比钢）小、比强度（强度/重量比）高、低能耗、低成本、低噪音、优良的减震性、好的耐疲劳性能、优越的耐磨性、优良的断裂韧性等，同时还保持了普通铸铁铸造性能好的优点。它一出现就引起了人们的广泛重视，其应用范围日益扩大，产量也逐年增加。
汽车底盘零件是汽车上重要的结构件。它们的服役条件比较恶劣，需要承受较重且变化较大的动载荷，需要在温度较高或较低条件下工作，另外，用于运输车辆上的零部件还必须具有很高的安全性和可靠性。金属材料的断裂类型分为两种，即韧性断裂和脆性断裂。用于运输车辆的零部件，要求汽车底盘零件这一类型结构件的失效方式必须是韧性断裂，而不允许是脆性断裂。产生韧性断裂金属材料的性能特点是材料应具有较高的强度、良好的塑性和韧性。较高的强度包括有较高的抗拉强度、屈服强度和疲劳强度；良好的塑性和韧性包括有较高伸长率，断面收缩率和冲击韧度（包括低温冲击韧度）。高强度能确保构件抵抗断裂的能力，高塑性、韧性能确保构件塑性变形的能力。因此，对汽车底盘零件材料的要求是既要有较高的强度，还要有良好的塑性和韧性。不同用途的车辆工况差别很大，因此对底盘零件材料要求也不同。乘用车和轻型卡车底盘零件材料多选用高韧性球铁和碳钢，而传统的中、重型卡车底盘零件材料则选用#45、40Cr、42CrMo、35CrMnSi等碳素结构钢或低合金钢。随着等温淬火球铁（ADI）的问世，越来越多的汽车厂选用ADI 生产中、重型卡车底盘零件。
中、重型卡车底盘零件由于受力大，普通球铁、碳钢只有靠增加构件的截面积来满足其使用要求，但这将增加汽车的自重，设计人员只好选取强度更高、韧性更好的材料，使其既能满足汽车的使用要求又不增加重量。从表3、表4 可以看到，ADI 的强度高于或相当于碳钢、低合金钢，同时还具有良好的塑性和韧性（尤其是在40 ℃条件下仍能保持70%的室温断裂韧性），非常适合中、重型卡车底盘零件对材料的要求。另外，传统中、重型卡车底盘零件工艺多为铸钢、锻钢或铸锻焊复合件，而ADI 由于铸造性能好，可以生产形状复杂的构件，这就为将几个汽车底盘零件合而为一地优化设计，从而进一步减轻汽车底盘零件的重量、降低成本、缩短新产品开发时间提供了可能[3~6]。这也正是在欧美发达国家中、重型卡车底盘零件以及轻型车悬挂件上大量使用ADI材料的原因所在。