在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是目前亟待解决的问题。下面是10个刀具深孔加工常见问题及解决方案，希望对大家有所帮助！
1
‍孔径增大，误差大‍‍‍‍
产生原因
铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；
切削速度过高；
进给量不当或加工余量过大；
铰刀主偏角过大；
铰刀弯曲；
铰切削刃口上粘附着切屑瘤；
刃磨时铰切削刃口摆差超差；
切削液选择不合适；
安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；
锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；
主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；
铰刀浮动不灵活；
与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
 
解决方案
根据具体情况适当减小铰刀外径；
降低切削速度；
适当调整进给量或减少加工余量；
适当减小主偏角；
校直或报废弯曲的不能用的铰刀；
用油石仔细修整到合格；
控制摆差在允许的范围内；
选择冷却性能较好的切削液；
安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；
修磨铰刀扁尾；
调整或更换主轴轴承；
重新调整浮动卡头，并调整同轴度；
注意正确操作。
 
2
‍孔径缩小
产生原因
铰刀外径尺寸设计值偏小；
切削速度过低；
进给量过大；
铰刀主偏角过小；
切削液选择不合适；
刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；
铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。
 
解决方案
更换铰刀外径尺寸；
适当提高切削速度；
适当降低进给量；
适当增大主偏角；
选择润滑性能好的油性切削液；
定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；
设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；
作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
 
3
‍铰出的内孔不圆
产生原因
铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；
铰刀主偏角过小；
铰切削刃带窄；
铰孔余量偏；
内孔表面有缺口、交叉孔；
孔表面有砂眼、气孔；
主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
 
解决方案
刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；
选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；
采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；
选用合格毛坯；
采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。
 
4
孔的内表面有明显的棱面
产生原因
铰孔余量过大；
铰刀切削部分后角过大；
铰切削刃带过宽；
工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。
 
解决方案
减小铰孔余量；
减小切削部分后角；
修磨刃带宽度；
选择合格毛坯；
调整机床主轴。
 
5
内孔表面粗糙度值高
产生原因
切削速度过高；
切削液选择不合适；
铰刀主偏角过大，铰切削刃口不在同一圆周上；
铰孔余量太大；
铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；
铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；
铰切削刃带过宽；
铰孔时排屑不畅；
铰刀过度磨损；
铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；
刃口有积屑瘤；
由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
 
解决方案
降低切削速度；
根据加工材料选择切削液；
适当减小主偏角，正确刃磨铰切削刃口；
适当减小铰孔余量；
提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；
选用合格铰刀；
修磨刃带宽度；
根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；
定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；
铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；
对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；
用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。
 
6
铰刀的使用寿命低
产生原因
铰刀材料不合适；
铰刀在刃磨时烧伤；
切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动，切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。
 
解决方案
根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；
严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；
经常根据加工材料正确选择切削液；
经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。
 
7
铰出的孔位置精度超差
产生原因
导向套磨损；
导向套底端距工件太远；
导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。
解决方案
定期更换导向套；
加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；
及时维修机床、调整主轴轴承间隙。
 
8
铰刀刀齿崩刃
产生原因
铰孔余量过大；
工件材料硬度过高；
切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；
铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；
铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除以及刃磨时刀齿已磨裂。
 
解决方案
修改预加工的孔径尺寸；
降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；
控制摆差在合格范围内；
加大主偏角；
注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；
注意刃磨质量。
 
9
铰刀柄部折断
产生原因
铰孔余量过大；
铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；
铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。
 
解决方案
修改预加工的孔径尺寸；
修改余量分配，合理选择切削用量；
减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
 
10
铰孔后孔的中心线不直
产生原因
铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；
铰刀主偏角过大；
导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；
切削部分倒锥过大；
铰刀在断续孔中部间隙处位移；
手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
 
解决方案
增加扩孔或镗孔工序校正孔；
减小主偏角；
调整合适的铰刀；
调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；
注意正确操作。