液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造
工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→ADI铸件

工艺特点：
1、可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。
2、适应性强，合金种类不受限制，ADI铸件大小几乎不受限制。
3、材料来源广，废品可重熔，设备投资低。
铸造分类 ：
(1)砂型铸造（sand casting）
砂型铸造：在砂型中生产ADI铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金ADI铸件都可用砂型铸造方法获得。
工艺流程：

砂型铸造工艺流程
技术特点：
1、适合于制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯；
2、适应性广，成本低；
3、对于某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。
应用：汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等ADI铸件
(2)熔模铸造(investmentcasting)
熔模铸造：熔模铸造使用每个ADI铸件的一次性蜡模。在注入之前，将蜡直接注入模具中或预先涂覆液体耐火材料。然后将熔融材料倒入模具中并使其硬化并形成蜡模的形状。然后将组件拿出，同时将蜡模熔化出ADI铸件并使其可重复使用。熔模铸造通常用于制造航空航天和汽车工业以及军队的零件。熔模铸造的一些主要优点和缺点包括：

§  高精度和精确的尺寸结果。
§  能够制作具有复杂几何形状的薄壁零件。
§  铸造黑色和有色金属材料的能力。
§  相对高品质的表面光洁度和最终组件的细节。
虽然它是高度精确的，但熔模铸造通常比其他类似的铸造技术更昂贵，并且当不能使用砂或石膏ADI铸件时通常仅具有成本效益。然而，由于熔模ADI铸件的质量表面光滑，有时可以通过减少加工和加工成本来补偿费用。
(3)压力铸造(die casting)
压铸：是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成ADI铸件。
工艺流程：

工艺特点
优点：
1、压铸时金属液体承受压力高，流速快
2、产品质量好，尺寸稳定，互换性好；
3、生产效率高，压铸模使用次数多；
4、适合大批大量生产，经济效益好。
缺点：
1、ADI铸件容易产生细小的气孔和缩松。
2、压ADI铸件塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作；
3、高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大。
应用：压ADI铸件最先应用在汽车工业和仪表工业，后来逐步扩大到各个行业，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等多个行业。
(4)低压铸造(low pressure casting)
低压铸造：是指使液体金属在较低压力(0.02～0.06MPa)作用下充填铸型，并在压力下结晶以形成ADI铸件的方法.。
工艺流程：

技术特点：
1、浇注时的压力和速度可以调节，故可适用于各种不同铸型（如金属型、砂型等），铸造各种合金及各种大小的ADI铸件；
2、采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷，提高了ADI铸件的合格率；
3、ADI铸件在压力下结晶，ADI铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁，力学性能较高，对于大薄壁件的铸造尤为有利；
4、省去补缩冒口，金属利用率提高到90～98%；
5、劳动强度低，劳动条件好，设备简易，易实现机械化和自动化。
应用：以传统产品为主（气缸头、轮毂、气缸架等）。
(5)离心铸造(centrifugal casting)
离心铸造：是将金属液浇入旋转的铸型中，在离心力作用下填充铸型而凝固成形的一种铸造方法。
工艺流程：


工艺特点
优点：
1、几乎不存在浇注系统和冒口系统的金属消耗，提高工艺出品率；
2、生产中空ADI铸件时可不用型芯，故在生产长管形ADI铸件时可大幅度地改善金属充型能力；
3、ADI铸件致密度高，气孔、夹渣等缺陷少，力学性能高；
4、便于制造筒、套类复合金属ADI铸件。
缺点：
1、用于生产异形ADI铸件时有一定的局限性；
2、ADI铸件内孔直径不准确，内孔表面比较粗糙，质量较差，加工余量大；
3、ADI铸件易产生比重偏析。
应用：
离心铸造最早用于生产铸管，国内外在冶金、矿山、交通、排灌机械、航空、国防、汽车等行业中均采用离心铸造工艺，来生产钢、铁及非铁碳合金ADI铸件。其中尤以离心铸铁管、内燃机缸套和轴套等ADI铸件的生产最为普遍。
(6)金属型铸造(gravity die casting)
金属型铸造：指液态金属在重力作用下充填金属铸型并在型中冷却凝固而获得ADI铸件的一种成型方法。
工艺流程：

工艺特点
优点:
1、金属型的热导率和热容量大，冷却速度快，ADI铸件组织致密，力学性能比砂型ADI铸件高15%左右。
2、能获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的ADI铸件，并且质量稳定性好。
3、因不用和很少用砂芯，改善环境、减少粉尘和有害气体、降低劳动强度。
缺点：
1、金属型本身无透气性，必须采用一定的措施导出型腔中的空气和砂芯所产生的气体；
2、金属型无退让性，ADI铸件凝固时容易产生裂纹；
3、金属型制造周期较长，成本较高。因此只有在大量成批生产时，才能显示出好的经济效果。
应用：金属型铸造既适用于大批量生产形状复杂的铝合金、镁合金等非铁合金ADI铸件，也适合于生产钢铁金属的ADI铸件、铸锭等。
(7)消失模铸造（Lost foam casting ）
消失模铸造（又称实型铸造）：是将与ADI铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成ADI铸件的新型铸造方法。
工艺流程：预发泡→发泡成型→浸涂料→烘干→造型→浇注→落砂→清理

技术特点：
1、ADI铸件精度高，无砂芯，减少了加工时间；
2、无分型面，设计灵活，自由度高；
3、清洁生产，无污染；
4、降低投资和生产成本。
应用：适合生产结构复杂的各种大小较精密ADI铸件，合金种类不限，生产批量不限。如灰铸铁发动机箱体、高锰钢弯管等。
(8)连续铸造（continual casting）
连续铸造：是一种先进的铸造方法，其原理是将熔融的金属，不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固（结壳）了的ADI铸件，连续不断地从结晶器的另一端拉出，它可获得任意长或特定的长度的ADI铸件。
工艺流程：

技术特点：
1、由于金属被迅速冷却，结晶致密，组织均匀，机械性能较好；
2、节约金属，提高收得率；
3、简化了工序，免除造型及其它工序，因而减轻了劳动强度；所需生产面积也大为减少；
4、连续铸造生产易于实现机械化和自动化，提高生产效率。
应用：用连续铸造法可以浇注钢、铁、铜合金、铝合金、镁合金等断面形状不变的长ADI铸件，如铸锭、板坯、棒坯、管子等。
(8)石膏铸造

 
石膏铸造类似于砂铸工艺，使用石膏，强化化合物和水的混合物代替砂。膏药图案通常涂有抗粘合剂以防止其粘在模具上，并且膏药能够填充模具周围的任何间隙。一旦石膏材料用于铸造零件，它通常会破裂或形成缺陷，需要用新材料替换。石膏铸造的优点包括：
1.非常光滑的表面处理
 
2.能够铸造具有薄壁的复杂形状
 
3.与其他工艺（例如熔模铸造）相比，能够以更低的成本形成大型零件的能力
 
4.尺寸精度高于砂型铸造
该过程往往比大多数砂型铸造操作更昂贵，并且可能需要频繁更换石膏模制材料。当表面光洁度的质量是一个重要的要求时，它通常更有效和更具成本效益。